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夏季历来是石油化工企业和易燃易爆场所火灾事故多发的季节。石油化工企业和易燃易爆场所使用、储存的原材料、成品及半成品大多具有易燃、易爆、易腐蚀和剧毒，一旦发生火灾爆炸，极易造成严重经济损失和人员伤亡。石油化工生产工艺大多高温、高压，工艺过程操作连续，化学反应复杂，生产设备繁多，易形成爆炸混合物。生产中使用的电源、火源及其他热源较多，具有较大的火灾及爆炸危险性。2015年8月12日，天津市滨海新区瑞海公司危险品仓库发生爆炸并起火，事故共造成165人遇难（其中包括参与救援处置的公安现役消防人员24人、天津港消防人员75人和公安民警11人）、8人失踪、798人受伤住院治疗，304幢建筑物、12428辆商品汽车、7533个集装箱受损，直接经济损失约68.66亿元人民币。事故残留的化学品与产生的二次污染物逾百种，对局部区域的大气环境、水环境和土壤环境造成了不同程度的污染。

根据统计，石油化工企业和易燃易爆场所火灾爆炸事故的主要原因：

　　一是易燃易爆物料泄漏。物料泄漏与设备设计、设备材质、检修质量及工艺特点有直接关系。

　　二是违章动火。现实案例中主要体现在领导违章指挥和职工盲目动火两类。

　　三是误操作引发火灾。在事故中主要表现为错开（关）阀门，或未关严阀门，该置换的容器及管道未置换或置换不彻底，拆卸设备未采取有效措施等。

　　四是电气故障占有较大比例。电气设备设计、选型错误，安装、使用不当，设备线路老化，防雷、防静电设施不全等电气故障，都有可能导致火灾爆炸。

　　五是自燃。生产、储存、运输化学危险品的过程中采取的防护措施不当，具有自燃危险性的物质就可能引发火灾或爆炸。

预防石油化工企业和易燃易爆场所火灾的发生，必须对以上致灾因素进行认真剖析，有针对性地制定防控对策，确保整个生产过程处于安全管理闭环系统。

　　一是着力打造本质安全型的基础工作。新建、改建、扩建生产装置的布局和设备布置，工艺设备的设计、选材、制造及安装，均应符合国家安全标准规范；根据不同工艺过程的特点，选用相应的耐高（低）温、耐腐蚀、满足压力要求的装置设备，合理选型爆炸危险性场所的电气设备，将致灾因素尽可能地消除在设计、制造、施工和安装阶段。

　　二是大力提高操作技术水平。装置操作控制尽可能采用DCS全自动程序控制系统，关键装置必须设置联锁、联动控制，最大限度减少人为操作失误的概率；设备、装置出现异常情况时，应能及时自动报警并采取自动措施应急处理。

　　三是周密制定并严格执行操作技术规程，不断提高职工业务素质、操作技能和事故状态下的应变能力。

　　四是严格控制火源。建立完善严格的明火使用及管理制度，加强生产、检修动火管理，杜绝违章动火行为。有爆炸危险的场所要设置阻燃阻爆安全装置；严格控制摩擦火花、电气火花和静电火花的产生；产生高温的装置表面应当采用冷却降温、绝热保温、隔热措施等方法，使其不能作为点火源。

　　五是根据生产工艺或物质的理化性质，加强易燃易爆化学品的管理，对本身具有自燃性质或遇空气自燃、遇湿燃烧的物质，分别采取隔绝空气、防水防潮、通风、散热、降湿等措施；相互接触能引起燃烧爆炸的物质，应当分别存放。

　　六是开展火灾危险评价，查找生产、储存、运输过程中各种潜在危险因素，综合定量定性分析，评定火灾爆炸危险等级，采取有效针对措施，切实消除火灾隐患。

节选《夏季火灾的特点和防控措施》

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